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        本规范规定了石油化工设备和管道化学清洗的技术和质量要求。适用于石油化工新建、改建、扩建工程的设备和管道系统的化学清洗及检修工程设备和管道的化学清洗。
        化学清洗法:采用化学药剂及水溶液除去被清洗设备和管道表面污物、氧化物、腐蚀产物等,保证表面清洁。
        循环清洗法:通过循环泵将清洗液注入清洗设备和管道进行循环,达到系统清洁的方法。
        浸泡清洗法:将被清洗物放置在盛有清洗液的容器内或将清洗液注入清洗物内沉浸,达到被清洗物表面清洁的方法。
        1、石油化工设备和管道化学清洗宜采用循环清洗,也可采用浸泡清洗;
        2、清洗前,对循环泵、管道、所用容器等进行试水检查,保证无泄露;
        3、铝制设备、管道的清洗应采用中性或专用清洗剂;
        4、计量器具应检定合格并在有效期内。接触化学清洗液的计量应具有满足耐腐蚀要求;
        5、清洗作业的安全技术要求应符合规范;
        6、化学清洗除应符合规范外,尚应符合设备、管道相关技术条件或国家现行标准的要求。
        一、施工准备
        1、材料机具准备
        (1)用于化学清洗的临时连接材料,应根据清洗系统的操作压力、操作温度和清洗剂的腐蚀性要求选用。
        (2)用于盛放清洗液的容器宜采用不锈钢或其他耐腐蚀制品。
        (3)循环清洗时,应采用耐腐蚀泵,流量的扬程应满足清洗要求。
        (4)化学药剂性能指标应符合相应产品标准并在有效期内。药剂用其溶液应分类存放。
        (5)化学清洗应采用工业用水、脱盐水等清洁水。
        二、技术准备
        1、编制化学清洗施工技术方案,确定清洗程序及验收标准。
        化学清洗施工技术方案应包括以下内容:
        (1)编制依据;
        (2)清洗范围;
        (3)清洗方法及质量要求;
        (4)清洗系统的设计;
        (5)清洗配方及化学药品用量;
        (6)监制、分析、记录;
        (7)残液处理及排放;
        (8)人员、设备及工机具;
        (9)安全技术要求。
        2、施工技术方案批准后,应进行技术交底。
        3、作业条件
        (1)化学清洗作业场地应根据设备、管道安装进度和施工平面布置要求确定,保持清洗现场道路平整畅通;
        (2)化学清洗需要的水、汽、排污管线应连通;
        (3)配备性要的通信设施,夜间作业应用照明;
        (4)清洗现场设置警戒线及警示标志;
        (5)采用循环清洗的设备、管道,应在安装、试压完毕后进行,不宜进行化学清洗的工艺设备、仪器、仪表应进行隔离保护,隔离阀门设牌标识;
        (6)采用浸泡清洗的管道,应合理分段;
        (7)清洗作业过程应保证清洗电源不得中断。
        三、化学清洗方法
        一般要求
        1、化学清洗主要包括系统水冲洗、脱脂、酸洗、钝化和保护等步骤。化学清洗过程的脱脂作业应按规定进行;
        2、化学清洗的设备、管道压力试验合格后,应进行工序交接,并填写工序交接记录;
        3、化学药剂应根据清洗设备、管道的材质及清洗要求选用;
        4、清洗液升温可采用蒸汽加热法或电加热法;
        5、化学清洗各工序应连续进行,合格后进行封闭或充氮保护;
        6、清洗合格的系统,不得进行切割或开孔作业。凡已进行封闭或充氮保护的清洗系统,未经允许不得改变封闭或充氮保护状态。
        循环清洗
        1、检查清洗系统是否符合要求;
        2、水冲洗需满足要求;
        3、按配方配制脱脂液进行脱脂清洗;
        4、脱脂后,用清洁水将脱脂液置换出水呈中性或弱碱性,置换出的脱脂液处理后,达标排放;
        5、水冲洗后按配方配制酸液进行循环酸洗,操作温度、酸洗时间应满足要求。酸洗过程中,应安装监视管段或指示片;
        6、酸洗过程中,注意控制液体流速;
        7、酸洗结束后,酸洗液中和达标排放。排净酸液后,向系统注入清水,进行水冲洗洗至弱酸性;
        8、水冲洗结束后,按配方配置漂洗液,进行漂洗;
        9、漂洗结束后,在清洗系统中加入碱性药剂中和,启动泵循环,在循环回路末端取样测试系统内PH值;
        10、中和结束,在中和液中加入钝化剂,循环钝化生成防锈膜,操作温度和钝化时间应满足要求;
        11、钝化结束后,钝化液中和达标排放。进行系统吹扫,至清洗系统残液排净。清洗系统吹扫、干燥应使用脱油脱水的洁净压缩空气或工业氮气;
        12、拆除临时设施,复位安装并检查确认;
        13、复位后,应及时封闭。
        浸泡清洗
        1、小型零部件、管段及管件宜采用浸泡清洗;
        2、清洗容器和储槽满足清洗件的使用要求,且应设置安全防护设施。各零部件在溶液中应每0.5h翻动一次,并按程序及时进行倒槽;
        3、清洗结束后,废液中和达标排放。
        四、化学清洗质量标准
        1、被清洗设备和管道表面应清洁,无浮锈,无金属粗晶析出的过酸洗现象,并有完整的钝化膜。对含铜材质的清洗系统应无镀铜现象;
        2、碳钢材质的钝化膜质量,可用酸性硫酸铜点滴液检验;
        3、奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量,可用酸性铁氰化钾点滴液检验;
        4、首次使用的配方,清洗施工前应进行验证。
        5、清洗质量符合下列要求之一为合格
        (1)对于清洗后的金属表面,目测无残垢;
        (2)若用数点法确认洗净率时,100cm2的被清洗表面上直径为5mm-10mm的残留垢点三次取样平均应小于1个,或直径为smm以下的残留垢点三次取样平均应小于3个为合格。
        6、忌油清洗系统脱脂后,应进行含油量测定
        (1)紫外光检查被清洗系统金属表面,无油脂荧光;
        (2)清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗系统金属表面,滤纸无油脂痕迹;
        (3)用无油蒸汽吹洗清洗系统金属表面,取其冷凝液,放入一粒直径小于等于1mm的纯樟脑,樟脑粒不停旋转。

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